一、化工容器和設備的焊接順序

  ①. 與腐蝕介質接觸的焊縫，應該最后施焊。

  ②. 先單件，后組件或部件，最后總裝焊。單件焊接時先焊接縱縫，后焊接環(huán)縫，以減少焊接應力。盡量減少容器內部焊接工作量。

  ③. 在焊接操作時，應盡量采用對稱焊、分段焊、跳焊和逆向分段焊等操作方法，如圖4-10所示，以減少焊接應力及焊后變形量。

二、焊接質量控制

 ①. 多層焊

   a. 按照不同的板厚和不同的坡口形式，為填滿坡口并保證焊接接頭質量可采用多層焊或多層多道焊，詳見圖4-11。對于薄板和中厚板可采用單層或多層焊；在橫焊位置進行厚板或坡口較寬時焊接，應用多層多道焊。

   b. 多層焊時應防止每層焊縫金屬過厚，多層焊每層焊道厚度不超過3mm，以減少熱輸人并有利于氣體析出，同時還有利于提高焊縫金屬耐腐蝕能力。焊接層數(shù)可按公式（4-5）計算、各層焊縫接頭應相互錯開，錯開距離一般不小于50mm。除覆蓋層焊條可輕微做橫向擺動外，一般不宜做橫向擺動。當然，覆蓋層也可以用多道焊來完成。

   c. 在施焊時應防止焊道間形成溝槽，層間焊渣應及時清理干凈。

   d. 多層焊時，每層焊縫應連續(xù)焊完，道間溫度不超過150℃。

 ②. 質量檢驗

   質量檢驗的目的是控制各種焊接缺欠或缺欠。單面對接焊時，應保證根部焊透。雙面焊時正面焊完，在焊背面焊縫之前須將正面焊縫根部的焊瘤、熔渣和未焊透、未熔合等缺欠徹底鏟凈，才能施焊。每層（道）焊縫冷卻須及時徹底地清理焊渣、飛濺等。