不銹鋼線材生產(chǎn)流程主要包括坯料準(zhǔn)備、加熱和軋制、熱處理等工序。


1. 坯料準(zhǔn)備


    不銹鋼線材的坯料均以連鑄坯為主,某些特殊鋼種也使用初軋坯的情況,為兼顧連鑄和軋制的生產(chǎn),目前生產(chǎn)線材的坯料斷面形狀一般為方形,邊長120~150毫米,連鑄時希望坯料斷面大;而軋制工序為了適應(yīng)小線徑、大盤重,保證終軋溫度,則希望坯料斷面盡可能小。生產(chǎn)棒、線材的坯料一般較長,最長達(dá)22米。


   當(dāng)采用常規(guī)冷裝爐加熱軋制工藝時,為了保證坯料全長的質(zhì)量,對一般鋼材可采用目視檢查、手工清理的方法。對質(zhì)量要求嚴(yán)格的鋼材,則采用超聲波探傷、磁粉或磁力線探傷等進(jìn)行檢查和清理,必要時進(jìn)行全面的表面修磨。棒材產(chǎn)品軋后還可以探傷和檢查,清理表面缺陷。但是線材產(chǎn)品以盤卷交貨,軋后難以探傷、檢查和清理,因此對線材坯料的要求應(yīng)嚴(yán)于棒材。


   采用連鑄坯熱裝爐或直接軋制工藝時,必須保證無缺陷高溫鑄坯的生產(chǎn)。對于有缺陷的鑄坯,可進(jìn)行在線熱檢測和熱清理,或通過檢測將其剔除,形成落地冷坯,進(jìn)行人工清理后,再進(jìn)入常規(guī)工藝軋制生產(chǎn)。


2. 加熱


   在現(xiàn)代化的軋制生產(chǎn)中,線材的軋制速度很高,軋制中的溫降較小甚至還出現(xiàn)升溫,故一般線軋制的加熱溫度較低。但不銹鋼線材根據(jù)合金化程度不同,要制定不同的加熱工藝,既要嚴(yán)防過熱和過燒、減少氧化鐵皮,又要保證燒勻、燒透,保證組織均勻。由于坯料較長,爐子較寬,為保證尾部溫度,可采用側(cè)進(jìn)側(cè)出的方式。為適應(yīng)熱裝熱送和連鑄直軋,有的生產(chǎn)廠采用電感應(yīng)加熱、電阻加熱等。


3. 軋制


   為提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益,適合棒、線材的軋制方式是連軋。連軋時一根坯料同時在多機架中軋制,在孔型設(shè)計和軋制規(guī)程設(shè)定時要遵守各機架間金屬秒流量相等的原則。在棒、線材軋制的過程中,前后孔型應(yīng)該交替地壓下軋件的高向和寬向,這樣才能由大斷面的坯料得到小斷面的棒、線材。由于生產(chǎn)軋制道次多且連軋,一架軋機只軋制一個道次,故棒、線材車間的軋機架數(shù)多?,F(xiàn)代化的棒材車間機架數(shù)一般多于18架,線材車間的連軋機架數(shù)為21~28架。


  線材的盤重加大,線材直徑加大。線材的一個重要用途是為深加工提供原料,為提高二次加工時材料的收得率和減少頭、尾數(shù)量,生產(chǎn)要求線材的盤重越大越好,目前不銹鋼線材的盤重普遍在1~2噸。


4. 控制軋制


   為了細(xì)化晶粒,減少深加工時的退火和調(diào)質(zhì)等工序,提高產(chǎn)品的力學(xué)性能,故采用控制軋制和低溫精軋等措施,有時在精軋機組前設(shè)置水冷設(shè)備。線材精軋后的溫度很高,為保證產(chǎn)品質(zhì)量要進(jìn)行散卷控制冷卻,不銹鋼線材按照馬氏體、鐵素體、奧氏體的常規(guī)分類,根據(jù)產(chǎn)品的用途有緩冷、延遲冷卻、快速冷卻等方式,以實現(xiàn)晶粒均勻化、避免有害相析出等目的。


5. 熱處理


  不銹鋼線材二次加工以拉拔為主,對線材的力學(xué)性能要求越來越高,因此有些不銹鋼線材需經(jīng)過熱處理后,方可滿足二次加工的需求。


  馬氏體不銹鋼線材通常采用熱集或緩慢冷卻,再入爐退火,采用罩式爐或其他爐型,在相變溫度以上保溫,再緩慢冷卻,以實現(xiàn)組織轉(zhuǎn)變。目前,也有采用在軋后進(jìn)行在線等溫退火工藝的處理模式,其對軋后的及時入爐、溫度保持要求較高。


  鐵素體不銹鋼線材通常采用冷卷入爐退火的工藝,主要目的是實現(xiàn)晶粒長大,消除軋制應(yīng)力,故采取快速冷卻的方式,避開475℃脆性區(qū)間。


  奧氏體不銹鋼線材通常采用冷卷入爐,在高溫單相區(qū)保溫后,快速冷卻,實現(xiàn)固溶熱處理,以改善線材的塑形和韌性。



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