一般認(rèn)為，為了減輕工具的受熱，提高工具的耐久性，因而也提高了擠壓不銹鋼管的表面質(zhì)量，必須使用最高的擠壓速度。擠壓速度和潤(rùn)滑劑粘度對(duì)擠壓鋼管表面質(zhì)量影響的試驗(yàn)結(jié)果如圖 4-13 所示。

 由圖可以看出，隨著擠壓速度和玻璃潤(rùn)滑劑黏度的增大，不銹鋼管的內(nèi)外表面質(zhì)量，當(dāng)使用玻璃潤(rùn)滑劑的黏度為83Pa·s以下時(shí)，得到相同程度的改善。而當(dāng)使用玻璃的黏度為124Pa·s時(shí)，鋼管內(nèi)外表面的質(zhì)量，在平均擠壓速度下變壞了。

 對(duì)不銹鋼管內(nèi)外表面質(zhì)量影響最大的因素還是玻璃潤(rùn)滑劑的黏度：

  1. 當(dāng)使用黏度為15Pa·s的玻璃潤(rùn)滑劑，在最低的擠壓速度為200mm/s時(shí)，擠壓后鋼管的表面微觀不平度的深度，在內(nèi)表面達(dá)60μm,在外表上為70μm.

  2. 當(dāng)使用同樣黏度15Pa·s,提高擠壓速度至350mm/s時(shí)，成功地降低了鋼管內(nèi)外表面的微觀不平度的深度，其內(nèi)表面為40μm,而相應(yīng)的外表面為45μm。

  3. 當(dāng)使用黏度為83Pa·s的玻璃時(shí)，擠壓速度仍為200mm/s時(shí)，其內(nèi)表面的微觀不平度的深度減少到29μm,而外表面達(dá)到44μm.

  4. 當(dāng)使用黏度為83Pa·s的玻璃時(shí)，擠壓速度提高到350mm/s時(shí)，相應(yīng)地降低鋼管的內(nèi)外表面微觀不平度的深度，其內(nèi)表面為18μm,而外表面為20μm.

 5. 但當(dāng)采用玻璃黏度為124Pa·s的玻璃潤(rùn)滑劑時(shí)，提高擠壓速度導(dǎo)致擠悶，擠不出不銹鋼管。

  同樣從圖 4-13 得出，最佳結(jié)果是相應(yīng)于使用黏度為80~90Pa·s的玻璃潤(rùn)滑劑在高速區(qū)域的擠壓時(shí)的情況。在該種條件下擠壓時(shí)，上述參數(shù)為最佳值。當(dāng)

  違背最佳參數(shù)值，降低擠壓速度和玻璃黏度時(shí)，特會(huì)導(dǎo)致擠壓鋼管內(nèi)外表面質(zhì)量的降低，這是因?yàn)榇藭r(shí)降低了潤(rùn)滑薄膜的屏幕特性和增加熔化的潤(rùn)滑劑層的厚度，而引起鋼管上出現(xiàn)斷層，使擠壓不銹鋼管表面出現(xiàn)擦傷和折疊缺陷。

 相應(yīng)潤(rùn)滑劑的最佳黏度提高了擠壓速度，增加潤(rùn)滑劑的黏性阻力，減小熔化的潤(rùn)滑層的厚度。該厚度可能對(duì)充分使摩擦表面的凹凸不平度屏幕化不足，而導(dǎo)致擠壓鋼管表面出現(xiàn)擦傷或者使擠壓過(guò)程中斷。

 提高不銹鋼管擠壓速度和玻璃潤(rùn)滑劑的黏度到一定的數(shù)值時(shí)，并不會(huì)引起與潤(rùn)滑劑流體動(dòng)力學(xué)理論相一致的擠壓力的成比例的增加。因此，在試驗(yàn)中，當(dāng)擠壓速度增加2倍，提高潤(rùn)滑劑黏度至5倍時(shí)，穩(wěn)態(tài)擠壓力僅提高10%。但在同樣條件下，提高潤(rùn)滑劑黏度8.5倍。就會(huì)引起擠壓力劇烈增長(zhǎng)和擠壓過(guò)程無(wú)法進(jìn)行。這是由于摩擦表面之間潤(rùn)滑劑屏幕作用的可靠性對(duì)于變形力的決定性影響所致。在擠壓速度和潤(rùn)滑劑黏度提高到合適的數(shù)值之前，其可靠性提高。潤(rùn)滑劑黏度的進(jìn)一步增加，由于黏性阻力提高，使變形力成比例地增長(zhǎng)。