八幡廠于1977年10月投產(chǎn)了一套大型自動(dòng)軋制不銹鋼管機(jī)組,在這套機(jī)組上采用了壓力穿孔機(jī),直接用連鑄方坯作為原料。為配合壓力穿孔機(jī)獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品,該機(jī)組在生產(chǎn)工藝和設(shè)備上作了較大的改進(jìn),如為減小不銹鋼管壁厚不均和提高鋼管內(nèi)外徑尺寸精度,車間設(shè)置了兩臺(tái)延伸機(jī),首次采用了分組傳動(dòng)的12架三輥式定徑機(jī),在原料和成品管精整工段配有多種形式的無損探傷設(shè)備,對(duì)原料和管坯逐根檢查以確保不銹鋼管質(zhì)量。車間具有較高的機(jī)械化自動(dòng)化水平。


1. 生產(chǎn)產(chǎn)品


  產(chǎn)品規(guī)格產(chǎn)量如下,不銹鋼管外徑:165.2~406.4mm(將來下限可達(dá)139.8mm),不銹鋼管壁厚:   5.5~40.5mm,不銹鋼管產(chǎn)量:2.5萬(wàn)噸/月,二期可達(dá)4萬(wàn)噸/月,其中石油鉆采用管生產(chǎn)規(guī)格為Φ42~406.4mm,設(shè)備加工能力為1.7萬(wàn)噸/月(小規(guī)格的石油用管料來自該公司東京的ф140mm 自動(dòng)軋管機(jī)組)。



2. 生產(chǎn)工藝流程


a. 熱軋管生產(chǎn)工藝:


  方坯→探傷→修磨→切斷→加熱→整形→熱鋸→加熱保溫→高壓水除鱗→壓力穿孔→一次延伸→二次延伸→吹入潤(rùn)滑劑→軋管→吹灰→均整→再加熱→定徑→冷卻


b. 一般管精整工藝:


 矯直→水壓試驗(yàn)→無損探傷→切斷→倒棱→檢查→打印→涂油→干燥→打捆


c. 石油套管加工工藝:


 調(diào)質(zhì)處理→定徑→矯直→水壓試驗(yàn)→無損探傷→切斷→倒棱→車絲→擰接手→塞棒試驗(yàn)→水壓試驗(yàn)→檢查→打印→涂油→干燥→打捆


d. 石油油管加工工藝:


  東京廠來料→調(diào)質(zhì)處理→矯直→無損探傷→車絲→擰接手→塞棒檢查→水壓試驗(yàn)→檢查→打印→涂油→打捆



3. 熱軋生產(chǎn)工藝及設(shè)備特點(diǎn)


 a. 管坯精整


  進(jìn)入不銹鋼管車間的六種斷面方坯在管坯庫(kù)存放,而后通過無損探傷檢查表面缺陷、修磨、切斷。表面檢查用兩臺(tái)磁粉探傷機(jī),一臺(tái)固定,一臺(tái)移動(dòng),所有坯料逐根探傷。表面打有缺陷標(biāo)記的坯料在三臺(tái)修磨機(jī)床上局部修磨。切斷用三臺(tái)冷鋸機(jī),將4~12m長(zhǎng)的經(jīng)檢查修磨后的坯料鋸成2.5~5.2m長(zhǎng)的定尺。切斷315mm×315mm斷面時(shí),鋸切時(shí)間為2~3min/根。定尺坯在緩沖庫(kù)中存放以備加熱。


 b. 鋼管的熱軋生產(chǎn)


 方坯在步進(jìn)爐中加熱,爐子有效長(zhǎng)35m,寬11.5m,端進(jìn)端出,長(zhǎng)5.2m的料可雙排加熱。


 不銹管坯出爐后在二輥式單孔型橫軋機(jī)上整形,整形時(shí)有1%~2%的變形量,定形機(jī)有倒棱調(diào)整尺寸的作用,同時(shí)可去除氧化鐵皮。主傳動(dòng)交流電機(jī)為250kW。


  定形機(jī)后設(shè)置有一臺(tái)熱鋸機(jī),按軋制表要求的坯料長(zhǎng)度進(jìn)行分切。鋸切后的管坯因不能同時(shí)穿孔,為防止溫降,設(shè)置了一座步進(jìn)式保溫爐,對(duì)穿孔料進(jìn)行保溫。250mmx250mm的方坯在步進(jìn)爐中可放置14根。


  出爐后的不銹管坯用180kg/c㎡的高壓水除氧化鐵皮,而后送去穿孔。


  壓力穿孔機(jī)是購(gòu)買意大利的技術(shù),完全按卡爾梅斯法設(shè)計(jì)。軋輥直徑1350mm,軋制速度為0.3~0.5m/s.主傳動(dòng)直流電機(jī)為950kW一臺(tái)。前臺(tái)推桿為齒條式傳動(dòng),電機(jī)550kW(意大利達(dá)爾明廠已改為液壓傳動(dòng)),設(shè)計(jì)最大推力300t.在穿孔中250mm空心坯時(shí)實(shí)際為60t,最大使用到80~90t,空心坯并不穿透,杯底有30~50mm厚,最后在延伸機(jī)上穿透。


  設(shè)置有兩臺(tái)延伸機(jī),將厚壁空心坯輾軋延伸并消除壁厚不均。機(jī)組為二輥斜軋機(jī),每個(gè)機(jī)組均由兩臺(tái)4000kW交流電機(jī)傳動(dòng)。第一臺(tái)延伸機(jī)主要起消除壁厚不均的作用;第二臺(tái)側(cè)重于延伸。壓力穿孔機(jī)目前存在的最大問題是穿孔后的毛管壁厚不均較大,最大壁厚不均可達(dá)25%~30%。而經(jīng)過第一臺(tái)延伸機(jī)后,壁厚不均可降至10%以下,與二輥斜軋穿孔相當(dāng)。為提高鋼管質(zhì)量,減少工具消耗,方便操作,三菱制作所在原有二輥斜軋延伸機(jī)上作了如下改動(dòng);(1)由單電機(jī)傳動(dòng)改為雙電機(jī)分別傳動(dòng)兩個(gè)軋輥;(2)兩個(gè)鼓形輥由左右水平布置改為上下立式布置,導(dǎo)板為左右側(cè)向布置,采用液壓裝置移送更換,過去更換下導(dǎo)板需時(shí)幾十分鐘,由于磨損厲害,每個(gè)班都要更換1~2次,改為側(cè)向?qū)О搴螅?0min就可更換一次,提高了軋機(jī)作業(yè)率,設(shè)計(jì)者認(rèn)為,如將側(cè)向?qū)О甯臑閹в袀鲃?dòng)的滾動(dòng)導(dǎo)盤,雖有冷卻效果好,使用壽命長(zhǎng)的優(yōu)點(diǎn)(據(jù)西德德馬克的經(jīng)驗(yàn),導(dǎo)盤可使用7~10天更換一次),但由于在自動(dòng)軋管機(jī)上原料規(guī)格多,品種的頻繁更換帶來經(jīng)常更換導(dǎo)盤是不適宜的;(3)機(jī)架上蓋改由液壓缸向一側(cè)打開,減少換輥時(shí)間;(4)頂頭更換實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化。在2號(hào)延伸機(jī)至軋管的斜臺(tái)架上由一端用壓縮空氣向管內(nèi)吹入含鹽的潤(rùn)滑劑。


 自動(dòng)軋制不銹鋼管機(jī)為單孔型軋機(jī),每根管軋制兩道,由一臺(tái)3000kW直流電機(jī)傳動(dòng)。這種單孔型軋機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是減少了設(shè)備重量,保證了不銹鋼管精度,孔型設(shè)計(jì)時(shí)可不考慮彈跳的影響,此外,頂頭的更換也實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化,軋制第二道的90°翻轉(zhuǎn)由機(jī)前的可升降的盤式輥帶動(dòng),推料桿為氣動(dòng)。


 均整機(jī)兩臺(tái),每臺(tái)均整機(jī)由兩臺(tái)600kW直流電機(jī)傳動(dòng),為確保鋼管內(nèi)表面質(zhì)量,均整前用壓縮空氣吹去內(nèi)表氧化鐵皮。機(jī)架結(jié)構(gòu)強(qiáng)度較高,以防止軋制過程的振動(dòng)。頂頭也實(shí)現(xiàn)機(jī)械更換。


 均整后的不銹鋼管進(jìn)入步進(jìn)式加熱爐加熱,鋼管端進(jìn)側(cè)出,加熱爐有效長(zhǎng)為20m,寬15m,定徑機(jī)為三輥式,12架分組傳動(dòng)。


  這種新型定徑機(jī)是保證鋼管尺寸精度的一個(gè)重要措施,因?yàn)槌善饭艿耐鈴骄戎饕Q于定減徑機(jī),三式經(jīng)?型是整體加工的不需要再用人工調(diào)整。機(jī)架數(shù)目由一般的5~7架增至12架,這樣,擴(kuò)大了定徑鋼管的規(guī)格范圍,同時(shí),對(duì)壓力穿孔機(jī)采用規(guī)格數(shù)量較少的連鑄方坯來說更具有意義。在軋制同樣的減徑量的鋼管時(shí),12機(jī)架由于單機(jī)減徑量小,從而減少了大減徑量帶來內(nèi)壁增厚的缺陷。該定徑機(jī)的另一特點(diǎn)是分四組傳動(dòng),每臺(tái)電機(jī)帶動(dòng)三個(gè)機(jī)架,電機(jī)容量為740kW,直流。分組傳動(dòng)與集體傳動(dòng)相比其速度調(diào)整靈活,電機(jī)負(fù)荷小,能更好地保證鋼管精度;與單獨(dú)電機(jī)傳動(dòng)相比,具有設(shè)備少,調(diào)整維修方便的特點(diǎn)。定徑機(jī)設(shè)有專用的換輥臺(tái)車,更換品種時(shí),7分鐘就可換完機(jī)架。這種新型定徑機(jī)在大型無縫鋼管機(jī)組上配置顯示出較大的優(yōu)越性。


 定徑后的不銹鋼管在三組鏈?zhǔn)嚼浯采侠鋮s,每組長(zhǎng)20m,冷床下設(shè)有四排風(fēng)扇,不銹厚壁管強(qiáng)迫通風(fēng)冷卻。



4. 對(duì)八幡廠自動(dòng)軋制不銹鋼管工藝的評(píng)述


  a. 從圖14-1中可以看出成品管長(zhǎng)度為5.5~18.3m,從MDM提供的軋制表看到自動(dòng)軋管機(jī)軋出長(zhǎng)度僅為10.38、16.54m,而成品管長(zhǎng)度不大于16m。


圖 14-1.jpg


  b. MDM提出的軋制表建議采用Φ180mm、Φ260mm 、Φ300mm、ф340mm等4種圓坯軋管,但八幡廠想采用PPM這、新技術(shù),故決定用這里提到的六種方坯作為管坯。采用連鑄圓軋管這是西德各鋼管公司主張,20世紀(jì)70年代西德各鋼管廠就采用了Φ140~350mm連注圓坯軋管,若干年后就完全證明了這種工藝的正確性。


  c. 1978年意大利在Bergamo鋼管廠有一套壓力穿孔機(jī)投產(chǎn),接著八幡廠也采用了這一工藝,而在京浜及知多的16m自動(dòng)軋管機(jī)組的平面圖上,則預(yù)留了壓力穿孔機(jī)(PPM)的位置,PPM工藝的主要缺點(diǎn)是穿孔坯壁厚不均,從八幡廠的樣本來看,壁厚不均達(dá)30%,因此,八幡廠在穿孔延伸工序上就采用了三臺(tái)設(shè)備,若采用連注圓坯則可減少1~2臺(tái)設(shè)備。


  d. 穿孔延伸階段(第一變形階段)可供選擇的有以下4種方式即:從方坯開始采用PPM和2臺(tái)延伸機(jī)從方坯開始采用PPM和1臺(tái)延伸機(jī)、從圓坯開始采用斜軋穿孔機(jī)和1臺(tái)延伸機(jī)和從圓坯開始只采用斜軋穿孔機(jī)。由此可看出,采用第一種方式乃八幡廠工藝的敗筆。


  e. 單槽式自動(dòng)軋管機(jī)具有軋機(jī)剛性大、管子尺寸精確、產(chǎn)量較高等特點(diǎn),但它消除不了自動(dòng)軋管工藝成品管短、內(nèi)表面質(zhì)量差等短頂頭軋制工藝所固有的缺點(diǎn),當(dāng)時(shí)日本各大鋼管廠認(rèn)為這種工藝具有產(chǎn)量高(40萬(wàn)~60萬(wàn)t/a)、工藝先進(jìn)(采用連鑄坯,新型穿孔機(jī),單槽自動(dòng)軋管機(jī),大減徑率的減徑機(jī))的優(yōu)點(diǎn)是發(fā)展石油管生產(chǎn)的方向,但其后由于MPM軋管工藝的興起,這種工藝的優(yōu)點(diǎn)就顯得不突出了。相反,固有的缺點(diǎn)就更加暴露無遺了。


 f. 這種定徑機(jī)屬于無張力或微張力減徑工藝。減徑過程中壁厚略減或略增,其數(shù)量?jī)H0.5mm左右,而可實(shí)現(xiàn)較大的減徑率(可達(dá)30%),大軋機(jī)生產(chǎn)小口徑不銹鋼管而不降低產(chǎn)量,且沒有像張減機(jī)那樣大的切頭損失。