不銹鋼的韌性大、熱強(qiáng)度高，而砂輪磨粒的切削刃具有較大的負(fù)前角，磨削過程中磨屑不容易被切離，切削阻力大，擠壓、摩擦劇烈。單位面積磨削力很大，磨削溫度可達(dá)1000~1500℃.同時，在高溫高壓作用下，磨屑易黏附在砂輪上，填滿磨粒間的空隙，使磨粒失去切削作用。不銹鋼的類型不同，產(chǎn)生砂輪堵塞的情況也不相同，如磨削耐濃硝酸不銹鋼及耐熱不銹鋼，黏附、堵塞現(xiàn)象比06Cr18Ni11Ti嚴(yán)重，而12Cr13、20Cr13等馬氏體不銹鋼就比較輕。不銹鋼的熱導(dǎo)率小，磨削時的高溫不易導(dǎo)出，工件表面易產(chǎn)生燒傷、退火等現(xiàn)象，退火層深度有時可達(dá)0.01~0.02mm.磨削過程中產(chǎn)生嚴(yán)重的擠壓變形，導(dǎo)致磨削表面產(chǎn)生加工硬化，特別是磨削奧氏體不銹鋼時，由于奧氏體組織不夠穩(wěn)定，磨后易產(chǎn)生馬氏體組織，使表面硬化嚴(yán)重。不銹鋼的線膨脹系數(shù)大，在磨削熱的作用下易產(chǎn)生變形，其尺寸難以控制。尤其是薄壁和細(xì)長的零件，此現(xiàn)象更為嚴(yán)重。多數(shù)類型的不銹鋼不能被磁化，在平面磨削時，只能靠機(jī)械夾固或?qū)Ｓ脢A具來夾持工件，利用工件側(cè)面夾緊工件，產(chǎn)生變形和造成形狀或尺寸誤差，薄板工件更為突出。同時也會引起磨削過程中的振顫而出現(xiàn)鱗斑狀波紋。
不銹鋼可采用與磨削碳鋼、低合金鋼相同的操作和砂輪轉(zhuǎn)速進(jìn)行磨削，但應(yīng)避免磨削不均勻或局部過熱是磨削不銹鋼必須關(guān)注的重點。不銹鋼熱導(dǎo)率低，造成熱變形增加，特別是奧氏體鋼類，熱膨脹系數(shù)高于常見鋼種及鑄鐵約60%。
1. 砂輪
①. 磨料
白剛玉具有較好的切削性能和自銳性，適于磨削馬氏體及馬氏體＋鐵素體不銹鋼；單晶剛玉磨料適用于磨削奧氏體和奧氏體＋鐵素體不銹鋼；微晶剛玉磨料是由許多微小的晶體組成的，強(qiáng)度高、韌性和自銳性好，其自銳的特點是沿微晶的縫隙碎裂，從而獲得微刃性和微刃等高性，可以減少燒傷、拉毛等現(xiàn)象，并可以降低磨削表面粗糙度，適于磨削各種不銹鋼；立方氮化硼磨料的硬度很高，熱穩(wěn)定性好，化學(xué)惰性高，在1300~1500℃不氧化，磨粒的刃尖不易變鈍，產(chǎn)生的磨削熱也少，適用于磨削各種不銹鋼。為了減少黏附現(xiàn)象，也可采用碳化硅和人造金剛石為磨料的砂輪。
a. 粒度：磨削不銹鋼時，一般以采用36號、46號、60號中等粒度的砂輪為宜，其中粗磨采用36號、46號粒度，精磨采用60號粒度。為了同時適用于粗磨和精磨，則采用46號或60號粒度。
b. 結(jié)合劑：磨削不銹鋼要求砂輪具有較高的強(qiáng)度，以便承受較大的沖擊載荷。陶瓷結(jié)合劑耐熱、抗腐蝕，用它制成的砂輪能很好地保持切削性能，不怕潮濕，且有多孔性，適合于制作磨削不銹鋼砂輪的結(jié)合劑。磨削耐濃硝酸不銹鋼等材料內(nèi)孔時，可采用樹脂結(jié)合劑制造砂輪。
c. 硬度：應(yīng)選用硬度較低的砂輪，以提高自銳性。一般選用G~N硬度的砂輪，其中以K~L使用最為普遍，使用微晶剛玉作磨料的內(nèi)圓磨砂輪，則以了硬度為宜。
d. 組織：為了避免磨削過程中砂輪堵塞，砂輪組織應(yīng)選較疏松的，一般選用5~8號較為合適。
精磨時往往采用的砂輪顆粒更細(xì)。由于保持砂輪外廓形狀在磨削過程中的重要性，所以磨不銹鋼螺紋的砂輪，要比磨削其他鋼種的砂輪的顆粒更細(xì)、更硬。螺距越小，砂輪顆粒越細(xì)、越硬。
氧化鋁砂輪幾乎專門用于磨削不銹鋼。碳化硅砂輪一般僅用于特殊磨削，如磨軋輥，碳化硅極細(xì)顆粒磨不銹鋼冷軋軋輥時，可磨成光亮表面。
②. 磨削用量
陶瓷結(jié)合劑砂輪的速度為30~35m/s;樹脂結(jié)合劑的砂輪速度為35~50m/s.當(dāng)發(fā)現(xiàn)表面燒傷時，應(yīng)將砂輪速度降至16~20m/s。
當(dāng)工件直徑小于50mm時，轉(zhuǎn)速n=120~150r/min;大于50mm時，轉(zhuǎn)速n=40~80r/min。
用砂輪外圓進(jìn)行平面精磨時，工作臺運(yùn)動速度一般為15~20m/min,粗磨時為5~50m/min.磨削深度和橫向進(jìn)給量小時取大值，橫向進(jìn)給量大時取小值。粗磨深度為0.04~0.08mm,精磨深度為0.01mm.修整砂輪后應(yīng)減小磨削深度。
外圓磨削時縱向進(jìn)給量，粗磨時為（0.2~0.7)B(mm/r),精磨時為（0.2~0.3)B(mm/r);內(nèi)圓磨削時縱向進(jìn)給量，粗磨時為（0.4~0.7)B(mm/r),精磨時為（0.25~0.4)B(mm/r);砂輪外圓平面磨橫向進(jìn)給量，粗磨時（0.3~0.7)B(mm/dst),精磨時為（0.05~0.1)B(mm/dst)。
2. 磨削液
磨削液用于冷卻和潤滑砂輪與工件，減少砂輪負(fù)荷，避免磨粒鈍化，所有這些可能引起惡劣的磨削作用，產(chǎn)生過熱、熱裂、光潔度差。
磨削不銹鋼時，磨削液的選擇比磨碳鋼和低合鋼更為重要，某些用途（參看下文影響磨削率因素一節(jié)）磨削液已證明為磨削不銹鋼的特別重要變化因素，磨削不銹鋼時水基溶液（溶性油乳液合成液）或磨削油均可使用。
3. 磨削不銹鋼的注意事項
應(yīng)及時修整砂輪，粗磨時砂輪要修整得粗一些，精磨時砂輪要始終保持鋒利，以免過熱燒傷。修整后的砂輪兩側(cè)轉(zhuǎn)角處，不允許有毛刺存在。低表面粗糙度磨削時，粗精磨應(yīng)分別進(jìn)行，精磨余量一般留0.05mm為宜，工件裝夾誤差大時可留0.1mm.磨削過程中必須充分冷卻，以帶走大量的磨削熱和進(jìn)行沖刷，防止砂輪堵塞和工件表面燒傷。冷卻液必須清潔，不能混入磨屑或砂粒，以免將工件拉毛。磨削不銹鋼的冷卻液，一般選用冷卻性能較好的乳化液，或用含有極壓添加劑且表面張力小的冷卻液。流量為20~40L/min,砂輪直徑大時，為80L/min.不銹鋼磨削余量應(yīng)取小一些，外圓磨削時，直徑上的磨削余量為0.15~0.3mm,精磨余量為0.05mm.內(nèi)圓磨削的余量與外圓磨削基本相同。平面磨削時，對面積小、剛性好的零件，單邊留余量為0.15~0.2mm,剛性差、面積大的零件，單邊留磨削余量0.25~0.3mm。
乳化油是由乳化礦物油或礦物油制成，合成液含有非礦物油類有機(jī)化合物。乳化液含有氯和硫是磨削各種不銹鋼常用和最好的水基溶液混合液，而磨削油則僅用于磨削絲扣及其他特殊用途。
不銹鋼磨削量，見表7-12。
